第十一章 附则
　　第211条 锅炉发生事故时，发生事故的单位必须按《锅炉压力容器事故报告办法》报告和处理。
　　第212条 本规程自1997年1月1日起施行。原劳动人事部1987年历月17日颁布的《蒸汽锅炉安全技术监察规程》（劳人锅[1987]4号）同时废止。
　　附录Ⅰ焊接工艺评定
　　第1条 焊接工艺评定是用以评定施焊单位是否有能力焊出符合本规程和产品技术条件所要求的焊接接头，验证施焊单位制订的焊接工艺指导书是否合适。
　　第2条 焊接工艺评定是在焊接性试验基础上进行的生产前工艺验证试验，应在制订焊接工艺指导书以后，焊接产品以前进行。
　　焊接工艺评定是由施焊单位的熟练焊工（不允许外单位的焊工）按照焊接工艺指导书的规定焊接工艺试件，然后对工艺试件进行外观、无损探伤、力学性能和金相等项检验，同时将焊接时的实际工艺参数和各项检验结果记录在焊接工艺评定报告上，施焊单位规定的技术负责人应对该报告进行审批。
　　第3条 对于产品上每种焊缝（按接头类型、母材、焊接材料、焊接材料、焊接方法和工艺等划分），施焊单位应编制焊接工艺指导书。如果改变其中某项条件或参数，应另行编制焊接工艺指导书。
　　第4条 焊接工艺指导书应有下列内容：
　　1． 焊接工艺指导书编号和日期；
　　2． 相应的焊接工艺评定报告的编号；
　　3． 焊接方法及自动化程度；
　　4． 接头形式、有无衬垫及衬垫材料牌号；
　　5． 用简图表明坡口、间隙、焊道分布和顺序；
　　6． 母材的钢号、分类号；
　　7． 母材、熔敷金属的厚度范围、管子直径范围；
　　8． 焊条、焊丝的牌号和直径，焊剂的牌号和类型，钨极的类型、牌号和直径，保护气体的名称和成分；
　　9． 焊接位置、立焊的焊接方向；
　　10． 预热的最低温度、预热方式、最高的层间温度、焊后热处理的温度范围和保温时间范围；
　　11． 每层焊缝的焊接方法，焊条、焊丝、钨极的牌号和直径，焊接电流的种类、极性和数值范围，电弧电压范围，焊接速度范围，送丝速度范围，导电嘴至工件的距离，喷嘴尺寸及喷嘴与工件的角度，保护气体、气体垫和尾部气体保护的万分和流量，施焊技术（有无摆动、摆动方法、清根方法、有无锤击等）；
　　12． 焊接设备及仪表；
　　13． 编制人和审批人的签字和日期。
　　第5条 焊接工艺评定报告应有下列内容：
　　1． 焊接工艺评定报告编号和日期
　　2． 相应的焊接工艺指导书编号；
　　3． 焊接方法；
　　4． 接头形式；
　　5． 工艺试件母材的钢号、分类号、厚度、直径、质量证明书号和复验报告编号；
　　6． 焊接材料的牌号、类型、直径、质量证明书号；
　　7． 焊接位置；
　　8． 预热温度、层间温度；
　　9． 焊后热处理温度和保温时间；
　　10． 各条焊道实际的焊接参数和施焊技术；
　　11． 焊接接头外观和无损探伤的检查结果；
　　12． 拉力、弯曲、冲击韧性的试验报告编号和金相试验报告编号、试验方法的标准和试验结果，角焊缝的断面宏观检验结果；
　　13． 焊接工艺评定的结论；
　　14． 焊工姓名和钢印号；
　　15． 试验人员和报告审批人的签字和日期。
　　第6条 每一份焊接工艺指导书应有相应的一份或多份焊接工艺评定报告。一份焊接工艺评定报告可对应一份或多份焊接工艺指导书。
　　经过验证的焊接工艺指导书可直接用于生产，也可根据它和焊接工艺评定报告编制焊接工艺卡用于生产。
　　第7条 对接焊缝的工艺试件分为板状试件和管头试件，角焊缝的工艺试件分为板一板试件和管板试件，见图I--1工艺试件的数量和尺寸应能满足切取各种试样的需要。
　　第8条 在影响性能的焊接条件和参数均相同的情况下，板材对接焊缝的焊接工艺评定适用于管材的对接焊缝，反之亦然。
　　第9条 除对焊接参数有特殊要求的焊接位置外，对任一焊接位置的焊接工艺评定适用于其他焊接位置。一般板状试件采取平焊位置，管状试件采取水平转动或水平固定位置，板一板试件采取船形焊位置，管板试件采取管子垂直固定位置。
　　第10条 焊接工艺评定按影响性能的重要因素分类及划分有效范围如下：
　　1． 焊接方法
　　（1） 气焊、手工电弧焊、焊弧埋、钨极气体保护焊、熔化极气体保护焊、等离子弧焊、电渣焊及其他焊接方法各为一类，这些方法的各种组合各为一类。
　　（2） 产品一条焊缝上可以是一种焊接方法或工艺，也可以是多种焊接方法或工艺的组合。对于多种焊接方法或工艺组合的焊缝，可按熔敷金属厚度或母材厚度的范围对每一种焊接方法或工艺分别评定，也可以将焊接方法或工艺组合起来评定。对组合的焊接方法或工艺进行评定后，在产品焊缝中可以省略其中的一种和多种焊接方法或工艺，但保留的每种焊接方法或工艺的熔敷金属的厚度应在已评定的各自有效范围内。
　　2． 母材钢号
　　（1） 母材钢号的分类见表I--1。
　　（2） 未列入表中但列入国家标准、行业标准的钢号，如果钢材的化学成分、力学性能和焊接性能与表中某钢号相似，可以划入相应的类别中，如果不相似，可以另外分类。未列入国家标准、行业标准的钢号，应分别进行焊接工艺评定。
　　（3） 国外钢材按每个钢号进行焊接工艺评定，但如果同时符合以下条件，可免做焊接工艺评定：
　　甲、该钢号的钢材进行过焊接性试验（焊接裂纹试验、焊接接头力学性能试验以及必要时进行耐腐蚀试验）；
　　乙、该钢号与表I--1中某钢号在化学成分和力学性能方面相当，而某钢号已进行过焊接工艺评定。
　　（4） 由两类母材组成的异种钢焊缝，即使两者分别进行过焊接工艺评定，仍应进行评定；但分类号为2的同类母材焊接工艺评定适用于该类别号的母材与分类号为1的母材所组成的焊接接头。
　　3． 母材厚度和熔敷金属厚度
　　（1） 对应于已进行焊接工艺评定的对接焊缝工艺试件厚度t（下同），评定的母材厚度有效范围见表I--2。
　　（2） 对应于已进行焊接工艺评定的每种焊接方法或每种焊接工艺的熔敷金属厚度tw（下同），评定的熔敷金属厚度有效范围见表I--3。
　　（3） 采用气焊时，评定的母材厚度有效范围上限为工艺试件厚度。
　　（4） 采用手工电弧焊、埋弧焊、钨极气体保护焊、熔化极气体保护焊（短路过渡除外）的多道焊时，若评定的母材厚度（或熔敷金属厚度）有效范围上限超过200mm，则此上限为1.3t（或1.3tw）。
　　（5） 对于单道焊或多道焊，若任一焊道的厚度大于13mm，则评定的母材厚度有效范围上限为1.1t。
　　（6） 对于短路过渡的熔化极气体保护焊，评定的母材厚度有效范围上限为1.1t。
　　（7） 若工艺试件采用组合焊接方法或组合焊接工艺焊接，则此工艺试件评定的母材厚度有效范围上限，不能将每种焊接方法或焊接工艺的熔敷金属有效范围上限相加来确定。
　　（8） 相同厚度的工艺试件所评定的母材厚度有效范围对于不同厚度母格的焊缝也有效。但只有当焊缝两侧的母材厚度均不超过该有效范围时才有效。
　　（9） 除气焊外，若工艺试件经过超过临界温度的焊后热处理，则评定的母材厚度有效范围上限为1.1t。
　　（10） 角焊缝工艺试件所评定的母材厚度和熔敷金属厚度的有效范围分别与表I--2和表I--3相同，试件厚度按下列要求计算：
　　甲、板一板角焊缝试件为图I--4中腹板的厚度；
　　乙、管板角焊缝试件为管壁厚度。
　　4．焊条
　　焊条按焊条牌号分类。牌号中除第3位数字外，相同者为一类。不同类别间不能互相代替。
　　5焊丝
　　焊丝按牌号分类。每个牌号各为一类，并按形状如丝、带、折叠等分类。牌号中不带"高"、"特"焊丝可以免做评定。
　　6．焊剂按牌号分类，每个牌号各为一类，互相不能代替。使用混合焊剂时，按混合化例分类。
　　7．保护气体
　　保护气体按气体成分分类。若两种或两种以上气体混合时，按气体的组合成分和比例分类。背面保护气体分为加或不加。
　　8．衬垫
　　衬垫分为使用或不使用。若使用，按材料的钢号（见表I--1）分类。
　　9．预热
　　预热分为实行或不实行。若实行预热，按预热温度下限分类。
　　（11） 评定的预热温度有效范围是比所评定的预热温度降低不超过5℃。
　　10．焊后热处理
　　焊后热处理分为实行或不实行。若实行焊后热处理，按正火、正火+回火、消除应力热处理等热处理的种类分类。消除应力热处理又按热处理温度下限及单位厚度的保温时间的组合分类。
　　第11条 对接焊缝工艺试件的评定项目为外观检查、无损探伤检查、力学性能和金相检验。力学性能的试验项目和试样数量见表I--4。当产品焊缝要求金相检验时，工艺试件应切取一个金相试样进行金相检验。
　　第12条 拉力试样和弯曲试样的尺寸见附录Ⅱ。冲击试样的尺寸应符合GB/T229《金属夏比冲击试验方法》中V形缺口的规定。
　　第13条 对接焊缝板状工艺试件的试样切取部位见图I--2。对接焊缝管状工艺试件的试件的试样切取部位见图I--3。
　　第14条 对接焊缝工艺试件各评定项目的检验方法及合格标准应与产品焊缝相同，且必须符合本规程第五章的有头规定。每个拉力试样和弯曲试样均应达到合格标准，不取算术平均值。
　　第15条 对于要求会焊透的角接接头，若采用组合焊缝试件加对接焊缝试件（后者的坡口型式和尺寸不限定）进行评定时，焊接工艺评定的检验项目包括力学性能（可用对接焊缝工艺试件进行试验，也可用与角焊缝重要因素相同的对接焊缝的工艺评定代替）和角焊缝工艺试件的外观检查及断面检查，板一板试件取5个断面，见图I--4；管板试件取4个断面，见图I--5。若采用与焊件接头的坡口型式和尺寸相同的对接焊缝试件进行评定时，焊接工艺评定的检验项目为外观检查、无损探伤检查和力学性能试验。
　　第16条 角焊缝工艺试件外观检查的检验方法与合格标准应与产品焊缝相同，且必须符合本规程第五章中的有关规定。每个断面检查试样上焊缝根部不允许有裂纹、未熔合、未焊透等缺陷。
　　第17条 异种钢工艺试件的评定结果应满足产品设计的要求。
　　第18条 必要时对工艺试件进行熔敷金属的化学成分分析，对焊接接头的硬度分布进行测定。
　　第19条 产品焊缝的重要因素若与评定过的工艺试件重要因素类别不同（类别按第10条规定），或者产品焊缝的重要因素变化超出第10条规定的有效范围时，必须重新进行焊接工艺评定。
　　第20条 对于要求做冲击韧性试验的产品焊缝，若有下列情况之一时，仍必须重新进行焊接工艺评定：
　　1． 若采用碱性焊条的工艺试件已评定合格，而改用酸性焊条；
　　2． 从已评定的焊接位置改变为向上立焊位置；
　　3． 最高层间温度高出已评定的层间温度50℃以上；
　　4． 改变电流的种类或极性；
　　5． 焊接的线能量超出已评定的范围；
　　6． 若采用摆动焊接，改变摆动幅度，频率和两端停留的时间；
　　7． 每面多道焊改为每面单道焊；
　　8． 单丝焊改为多丝焊或多丝焊改为单丝焊。
　　要求做冲击韧性试验的产品焊缝，如果与评定过的某个焊接工艺评定在重要因素方面相同，并且没有发生上述情况，可以在后者接工艺评定基础上，加焊一个工艺试件，只做冲击韧性试验补充评定。
　　附录Ⅱ焊接接头拉力和弯曲试样
　　第1条 焊接接头拉力试样的尺寸见图Ⅱ--1。当板厚大于30mm时，可制邓一个或几个试样进行拉力试验，每个试样的厚度一般为30mm，且这些试样必须包括焊接接头的整厚度。试样的制取见图Ⅱ--2。
　　拉力试样上母材和焊缝表面的不平整部分应用机械方法除去。
　　第2条 全焊缝金属的拉力试样尺寸见图Ⅱ--3。直径d0应取焊缝横截面内许可的最大值，但不大于20mm。当板厚大于70mm时，全焊缝金属拉力试样的职样部位见图Ⅱ--4。
　　第3条 管子焊接接头的力学性能试样和金相试样的取样部位见图Ⅱ--5。对于水平固定或倾斜固定的管子，其对接焊接接头的检查试件应作钟点标记，对应图Ⅱ--5中规定的位置切取力学性能和金相试样。对于垂直固定的管子，取样位置可不受钟点标记限制。
　　第4条 剖管取样的焊接接头拉力试样尺寸如下：
　　1． 当管子外径大于76mm时，见图Ⅱ--6，B取20mm。
　　2． 当管子外径小于或等于76mm时，见图Ⅱ--6，B取12mm。
　　第5条 钢板的焊接接头面弯和背弯试样形式见图Ⅱ--7，图中试样宽度B为30mm，试样的长度L≈D＋2.5t1＋100mm(式中D-弯轴直径，mm；t1-试样加工后的厚度mm)。当板厚小于或等于20mm时，t1为板厚；当板厚大于20mm时，t1为20mm。板厚允许时，横向面弯和背弯试样沿同一厚度方向切取，见图Ⅱ--8。试样上高于线材表面的焊缝部分应用机械方法除去，试样的拉伸面应平齐且保留焊缝两侧中至少一侧的母材原始表面。试样拉伸面的棱角应修成半径不大于2mm的圆角。
　　焊接接头横向侧弯试样的形式见图Ⅱ--9。图中试样宽度B为工艺试件的厚度t，若t≥38mm时，可以分割为宽度相等的数个试样，每个试样的宽度为2～38mm。试样长度L=D+105mm（式中D-弯轴直径，mm）。试样厚度t1=10mm。试样上母材和焊缝表面的不平整部分应用机械方法除去。拉力伸面的棱角应修成半径不大于2mm的圆角。
　　第6条 管子焊接接头弯曲试样的边缘须切得平行，见图Ⅱ--10。试样宽度B= t1+D/20（式中t1-试样厚度，mm；D-管子外径，mm），并且10mm≤B≤38mm。试样长度L≈D+2.5 t1+100mm（式中D-弯轴直径，mm；t1-试样厚度，mm）。当管壁厚度大于20mm时，t1=20mm。试样上高于母材表面的焊缝部分应用机械方法除去，试样受拉面应保留焊缝两侧中至少一侧的母材原始表面。试样拉伸面的棱角应修成半径不大于2mm的圆角。